剪板機刀具的一些類型介紹。剪板機等機床系列在高速切削加工時對刀具提出了一系列新的要求，這兒介紹一些刀具類型品種。
（1）陶瓷刀具
陶瓷刀具具有硬度高、耐磨性能及高溫力學性能優良、化學穩定性好、不易與金屬發生粘結等特點。陶瓷刀具的最佳切削速度通常可比硬質合金刀具高3～10倍，適用于高速切削鋼、鑄鐵及其合金等。陶瓷刀具用于高速切削時，切削溫度可高達800～1000℃甚至更高，切削壓力也很大。因此，陶瓷刀具的磨損是機械磨損與化學磨損綜合作用的結果，其磨損機制主要包括磨料磨損、粘結磨損、化學反應、擴散磨損、氧化磨損等。陶瓷刀具的磨損與切削條件密切相關，在高速切削時以高溫引起的粘結磨損、化學反應、氧化磨損和擴散磨損為主。
Al2O3基陶瓷刀具在連續高速切削鋼件時，其磨損機制主要為伴有微崩刃的磨料磨損和粘結磨損；而在高速切削鑄鐵時，磨損機制主要為磨料磨損。
用Al2O3/SiCw陶瓷刀具高速加工Inconel 718高溫合金時，刀具的主要磨損機制為粘結磨損、化學反應和擴散磨損，因此用Al2O3/SiCw陶瓷刀具加工Inconel 718時必須使用切削液（含氯化石蠟的切削液效果更好）。用Al2O3/ZrO2和Al2O3/TiCN 陶瓷刀具加工AISI 4337鋼時，前刀面與后刀面的磨損機理有所不同：化學反應及塑性變形是前刀面磨損的主要原因；后刀面的磨損機理則是陶瓷顆粒間發生斷裂，導致陶瓷顆粒脫落所致。Al2O3/TiB2陶瓷刀具加工高強鋼和淬硬鋼時具有較好的耐磨性，且刀具的耐磨性能隨著TiB2含量的增加而增強。Al2O3基陶瓷刀具在高速切削時，刀具表層有時會發生塑性變形現象，這是由于Al2O3與FeO（鋼表面氧化產物）或MgO（陶瓷添加劑）反應形成了尖晶石結構，或者是 Al2O3與SiO2、CaO作用形成了低熔點、低硬度的化合物。
Si3N4基陶瓷刀具高速切削鑄鐵時的主要磨損機制為化學磨損。雖然化學磨損本身在陶瓷刀具的總磨損量中所占比例一般并不大，但化學作用可使機械磨損的程度大大加劇，如化學溶解及擴散作用會引起陶瓷表面強度減弱，加劇刀具與工件間的粘結，從而導致嚴重的粘結磨損和微觀斷裂磨損。切削鋼件時，Si3N4陶瓷刀具的磨損主要與刀具和工件間的化學作用有關，由于Si3N4顆粒的化學溶解及不斷被從玻璃相中拔出，使Si3N4陶瓷刀具表現出很高的磨損率。Si3N4陶瓷刀具高速切削鋼件時的高磨損率主要可歸因于以下兩種因素： ①Si3N4氧化而在刀具表面形成的SiO2層不斷被磨去；②SiO2與工件表面的FeO形成低熔點的共晶混合物。
（2）立方氮化硼刀具
立方氮化硼（CBN）是氮化硼的致密相，聚晶立方氮化硼（PCBN）則是由CBN微粉與少量粘結相（Co，Ni或TiC、TiN、Al2O3）在高溫高壓下燒結而成。PCBN組織中各微小晶粒呈無序排列狀態，因此PCBN硬度均勻，無方向性，具有一致的耐磨性和抗沖擊性，并有很高的硬度和耐熱性（1300～1500℃）、優良的化學穩定性和導熱性以及低摩擦系數，而且PCBN與Fe族元素親和性很低，因此它是高速切削黑色金屬較理想的刀具材料。 PCBN的CBN含量、晶粒尺寸、粘結相等均會影響其性能：CBN含量越高，PCBN的硬度和導熱性也越高；CBN晶粒尺寸越大，其抗破損性越弱，刀刃鋒利性越差；采用金屬材料Co、Ni作為粘結相時，PCBN有較好的韌性和導電性，采用陶瓷材料作為粘結相時則具有較好的熱穩定性。
PCBN 刀具高速切削鑄鐵時主要發生化學磨損，導致前刀面出現月牙洼磨損。試驗證明，通過改變CBN含量和刀具幾何參數，以降低切削溫度和減小刀—屑接觸長度（時間），可減小化學磨損速率，避免前刀面月牙洼磨損。一般認為，CBN刀具的磨損是由于切削過程中的高溫、高壓、切屑與前刀面間的摩擦以及工件材料中有關化學元素與之發生粘結、親和而引起的，即其磨損機制主要包括：①氧化磨損和相變磨損。CBN刀具高速切削時的平均切削溫度可達1000～1200℃，在此高溫下，即使在常壓和空氣氣氛中也足以使CBN刀具刀尖區產生氧化、放氮甚至相變。而CBN刀具一經氧化和相變即會喪失其切削能力。②粘結磨損。在一定壓力和高溫條件下，刀尖與被加工材料接觸區隨著切屑不斷流出，雙方均不斷裸露出新的表面。盡管CBN對Fe族元素有較高化學惰性，但對其它元素并非如此，當條件適合時，會使CBN活性增加、惰性降低，隨著與合金元素的親和傾向不斷增加，將導致出現粘結磨損。這種磨損一般表現為微粒脫落，當刀尖區溫度高達 1200℃左右時，局部CBN顆粒將呈現“半熔化”狀態，從而使粘結磨損大大加劇。③摩擦磨損。工件與刀具之間的高速相對運動會使CBN刀具發生摩擦磨損。④顆粒剝落與微崩刃。由于CBN刀具是由無數細小的CBN顆粒構成，顆粒之間呈晶界間的精細裂紋連接，且存在不均勻的內應力，因此當高溫切屑流摩擦刮研CBN刀尖時，會因工件材料硬度不均或存在硬質點所產生的微沖擊而造成CBN顆粒脫落或產生微崩刃。
造成CBN刀具磨損的上述多種因素并非只是獨立存在、單獨作用，而是相互影響、共同加劇，如氧化磨損和相變磨損必然伴隨著粘結磨損，并出現摩擦磨損、剝落磨損和微崩磨損。
（3）金剛石刀具
金剛石材料其可分為天然金剛石和人造金剛石。天然金剛石具有自然界物質中最高的硬度和導熱系數。近年來開發的多種采用化學機理研磨金剛石刀具的方法和保護氣氛釬焊金剛石技術使天然金剛石刀具的制造變得相對容易，從而使天然金剛石刀具在超精密鏡面切削領域得到廣泛應用。20世紀50年代實現了利用高溫高壓技術人工合成金剛石粉后，70年代制造出了金剛石基的切削刀具即聚晶金剛石（PCD）刀具。PCD晶粒呈無序排列狀態，不具方向性，因而硬度均勻。PCD刀具具有高硬度（8000～12000HV）、高導熱性、低熱脹系數、高彈性模量和低摩擦系數，刀刃非常鋒利，可高速切削加工各種有色金屬和耐磨性極強的高性能非金屬材料，如鋁、銅、鎂及其合金、硬質合金、纖維增塑材料、金屬基復合材料、木材復合材料等。目前正在研究和開發的化學氣相沉積（CVD）金剛石主要有兩種形式：一種是在基體上沉積厚度小于30μm的薄層膜（CVD薄膜）；另一種是沉積厚度達1mm的無襯底金剛石厚層膜（CVD厚膜）。
三種主要的金剛石刀具材料———PCD、CVD厚膜和人工合成單晶金剛石的性能比較結果為：PCD的焊接性、機械磨削性和斷裂韌性最高，抗磨損性和刃口質量居中，抗腐蝕性最差；CVD厚膜的抗腐蝕性最好，機械磨削性、刃口質量、斷裂韌性和抗磨損性居中，可焊接性最差；人工合成單晶金剛石的刃口質量、抗磨損性和抗腐蝕性最好，焊接性、機械磨削性和斷裂韌性最差。目前，金剛石刀具是高速切削（2500～5000m/ min）鋁合金較理想的刀具材料，但在高速切削鋼鐵及其合金時卻磨損較快，其磨損機理主要是由于碳與鐵具有較大親和作用，尤其在高溫下金剛石易與鐵發生化學反應，因此它不適于切削鋼鐵及其合金材料。
（4）金屬陶瓷刀具
金屬陶瓷（即TiC（N）基硬質合金）的主要成分為 TiC（碳化鈦）、TiN（氮化鈦）和TiCN（碳氮化鈦）等。TiC（N）基硬質合金包括具有高耐磨性的TiC+Ni（或Mo）合金、具有高韌性的 TiC+WC+TaC+Co合金、以TiN為主體的強韌合金和TiCN+NbC 高強韌合金等。與WC硬質合金相比，金屬陶瓷的硬度、強度、韌性、抗塑性變形和抗崩刃性能等均有顯著改善，尤其是高溫強度、高溫硬度、導熱性、抗氧化性和抗熱震性能得到提高，與鋼的親和力小，摩擦系數小，抗月牙洼磨損和抗粘結能力強，現已發展成為獨立系列的一類刀具材料。近年來開發的高氮含量、具有均勻微細硬質組織的TiC（N）基硬質合金具有良好的抗磨損性能和抗崩刃性，適于在200～400m/min的高速下切削普通鋼和合金鋼，也可用于鑄鐵的精加工。由于TiC 的抗粘結、抗擴散性能較好，所以耐磨性好，但抗塑性變形能力較差，在對高硬材料進行高速切削時常因刀刃的塑性變形而導致刀刃損壞。
（5）涂層刀具
涂層刀具具有很強的抗氧化性能和抗粘結性能，因而具有良好的耐磨性和抗月牙洼磨損能力。涂層的摩擦系數較低，能有效降低切削時的切削力及切削溫度，因而可大大提高刀具耐用度。TiC涂層的硬度高、耐磨性好，適用于可能產生劇烈磨損的刀具；TiN涂層與被切削金屬的親和力小、潤濕性好、抗氧化性強，適用于容易發生粘結磨損的刀具；Al2O3涂層在高溫下具有良好的熱穩定性，適用于高速切削時產生大量切削熱的刀具。目前應用較廣泛的主要是在硬質合金和高速鋼刀體上涂覆不同的氮化物、氧化物和硼化物等，其中氧化鋁（Al2O3）、碳氮化鈦（TiCN）、氮化鋁鈦（TiAlN）、碳氮化鋁鈦（TiAl-CN）等涂層具有優異的高溫性能。WC基、TiC（N）基硬質合金和陶瓷等材料都可作為涂層刀具的基體。
涂層技術發展很快，目前已從單涂層發展為多涂層。應用較廣泛的涂層工藝有化學氣相沉積法（CVD法）和物理氣相沉積法（PVD法）。PVD法主要用于高速鋼刀具涂層；CVD法和PVD法均可用于硬質合金刀具涂層。PVD法涂層的硬質合金刀具有較好的抗破損性能，適于斷續切削，但耐磨性不如CVD法涂層的硬質合金刀具。目前適用于高速切削的硬質合金涂層刀具的涂層物質主要有采用CVD法的TiCN+Al2O3+TiN、TiCN+Al2O3、TiCN+Al2O3+HfN、TiN+Al2O3、 TiCN等和采用PVD法的TiAlN/TiN復合涂層、TiAlN等。選用不同涂層物質的硬質合金涂層刀具可以200～400m/min的切削速度加工鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、合金鑄鐵等。近年來開發的氮化碳（CNx）和其它氮化物（TiN/NbN、TiN/VN等）涂層在高溫下具有良好的熱穩定性，適合于高速切削。
近年開發的納米TiN/AlN復合涂層銑刀片的涂層層數達2000層，每層厚度為2.5nm，可在高速下進行切削。涂層刀具用于高速切削時，由于切削溫度較高，可使涂層與基體的結合強度削弱，而且容易產生剝落、崩碎等損傷現象。
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